Skoda: rivestimento al plasma per i nuovi motori TSI EVO

Skoda: rivestimento al plasma per i nuovi motori TSI EVO

Superficie applicata sui cilindri in sostituzione del riporto in ghisa

Skoda: rivestimento al plasma per i nuovi motori TSI EVO

Skoda innova i processi produttivi implementando un nuovo rivestimento al plasma sui cilindri del nuovo motore 1.0 TSI EVO. Questa nuova tecnologia permette di stendere sulle superfici un sottile riporto di soli 0,15 mm che riduce gli attriti e di conseguenza consumi ed emissioni, oltre a contenere il peso del motore.

Miglior distribuzione del calore tra i cilindri

Il nuovo propulsore, realizzato nell’impianto ceco di Mlada Boleslav, sfrutta tale innovazione tecnica anche per ottimizzare la distribuzione del calore tra i cilindri, riducendo il carico termico e consentendo una migliore dissipazione del calore stesso. I nuovi motori TSI EVO, per i quali Skoda ha previsto un investimento di quasi 29 milioni di euro, sono prodotti su due linee di assemblaggio e montati sui modelli Fabia, Scala, Kamiq, Karoq e sulla variante 1.0 e-TEC mild-hybrid della nuova Octavia.

Come avviene il processo produttivo

Il processo produttivo, spiega Skoda, prevede prima la foratura del blocco cilindri. In seguito, un laser da 1.500 watt abrade la superficie dei cilindri per permettere al rivestimento al plasma di aderire perfettamente. Il fascio di luce crea dieci piccoli incavi per millimetro, con una profondità di circa 40 micron. Questa fase produttiva avviene in atmosfera controllata, satura di azoto per non contaminare il raggio laser e garantire accuratezza.

Successivamente, idrogeno e argon vengono utilizzati per creare il plasma gassoso, impiegando circa 4,5 litri di idrogeno al minuto. Raggiunta una temperatura di circa 15.000° Celsius, il plasma viene poi miscelato con vari tipo di acciaio ridotti in polvere finissima, contenente acciaio, carbonio, silicio. I singoli granelli hanno un diametro massimo di 50 micron. Spruzzata sulle superfici dei cilindri, la polvere disciolta dall’altissima temperatura forma un sottile film di circa 250 micron, che viene poi ridotto a 150 micron nella successiva fase di lucidatura. Per fare un confronto, il rivestimento di un cilindro tradizionale solitamente misura 4 millimetri.

Durante tutto il processo, ogni cilindro viene misurato più volte tramite strumentazioni ottiche per garantire il rispetto degli standard qualitativi, prima di un test finale volto a misurare la resistenza del rivestimento al plasma.

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