Bugatti realizza componenti in titanio con la stampa 3D

Bugatti è da sempre sinonimo di esclusività e attenzione al dettaglio. Le elitarie hypercar francesi, infatti, sono interamente assemblate a mano con componenti realizzati con le migliori e più recenti tecnologie disponibili: una di queste è la stampa 3D, un processo produttivo sempre più utilizzato per gli innumerevoli vantaggi. Secondo Bugatti, infatti, le parti stampate in 3D sono “precise ed accurate come la tela di un ragno, ma allo stesso tempo solide come l’acciaio ed estremamente leggere“. Ovviamente l’utilizzo professionale di questa tecnologia risulta estremamente complesso da attuare: basta considerare che, solitamente, viene utilizzato nell’industria aerospaziale. Bugatti ha utilizzato per la prima volta la stampa 3D nel 2018 con la produzione di Chiron Sport e Divo e poi nel 2019 con La Voiture Noire e Centodieci.

La particolarità di Bugatti, che continua a stupire e a distinguersi anche da altri brand di lusso estremo, è quella di non utilizzare solamente la comune stampa tridimensionale a base di polimeri plastici. Le cover dei terminali di scarico di hypercar come la mostruosa Chiron Pur Sport e la Chiron Super Sport 300+, infatti, sono costruiti in titanio stampato in 3D utilizzando ben quattro laser da 400 watt di potenza, che aggiungono il materiale con estrema precisione: basti pensare che lo spessore di quello della Chiron Pur Sport è di 0,4 millimetri per 4200 strati di polvere di titanio perfettamente saldati tra loro. Il risultato, oltre che esteticamente, è impressionante anche in termini di risparmio di peso: nonostante le dimensioni, 480 mm di larghezza, 220 mm di profondità e 130 mm di altezza, il pezzo pesa solamente 1,85 kg, ben 1,2 kg meno della cover terminale della Chiron “standard”.

Bugatti risulta, quindi, la prima e unica compagnia nel mondo automotive a stampare tridimensionalmente il titanio.