BMW Serie 3 e i3: filiera con fino al 37% di CO₂ in meno

Il BMW Group ha illustrato da Monaco di Baviera, il 24 settembre 2026, l’approccio alla sostenibilità adottato per la nuova BMW Serie 3 Berlina, sia nella variante completamente elettrica BMW i3 sia in quella con motore a combustione. Grazie alle misure introdotte già in fase di sviluppo, le emissioni di CO₂e della catena di fornitura sono state ridotte di circa il 37% per la BMW i3 e di circa il 30% per la versione termica, con un ruolo centrale affidato al cluster produttivo bavarese.

Gli stabilimenti di Dingolfing, Landshut, Irlbach-Straßkirchen e Monaco riuniscono competenze chiave a breve distanza l’uno dall’altro, riducendo i trasporti e integrando fasi produttive altamente specializzate. L’obiettivo dichiarato dal BMW Group è ridurre l’impronta di CO₂e lungo l’intero ciclo di vita del veicolo: dalla catena di fornitura alla produzione, passando per la fase di utilizzo, fino al riciclo.

BMW Serie 3: la decarbonizzazione della catena di fornitura

La decarbonizzazione della catena di fornitura è la leva principale con cui il BMW Group riduce le emissioni di CO₂e della nuova BMW Serie 3, puntando su energie rinnovabili, su una quota crescente di materiali secondari e su innovazioni di prodotto e di processo. L’approccio è applicato a tutte le varianti di propulsione e ha permesso un taglio di circa il 37% per la BMW i3 e di circa il 30% per la versione con motore a combustione.

Il BMW Group precisa che il dato relativo alla variante termica è un valore previsionale preliminare: il valore definitivo sarà pubblicato nel Vehicle Footprint (VFP) prima dello Start of Production (SOP). Un’attenzione particolare è stata dedicata alle celle della batteria e all’impiego dell’alluminio, due dei componenti a più alta intensità di emissioni nella produzione di un’auto.

Le celle Gen6 della BMW i3: -33% di CO₂e per wattora

Le celle della batteria Gen6 della BMW i3 hanno un’impronta di CO₂e per wattora inferiore di circa il 33% rispetto alla cella Gen5 della BMW i4. Il risultato è ottenuto impiegando materiali secondari per una quota di cobalto, litio e nichel, e utilizzando energia da fonti rinnovabili nella produzione dei materiali anodici e catodici e delle celle stesse.

Materiali secondari: fino al 31% del veicolo

Nella BMW i3 50 xDrive completamente elettrica circa il 31% del veicolo è costituito da materiali secondari, mentre nella BMW Serie 3 con motore a combustione la quota si attesta intorno al 25% (anche in questo caso si tratta di un valore previsionale preliminare). I materiali riciclati sono impiegati anche in componenti sottoposti a forti sollecitazioni.

Tra questi figurano parti delle sospensioni in alluminio come cerchi, portamozzi e supporti ruota, realizzati con energia rinnovabile sia per l’elettrolisi sia per la produzione. I materiali secondari arrivano anche nella carrozzeria: il cofano della nuova BMW Serie 3 è realizzato con circa il 70% di alluminio riciclato.

Il cluster produttivo bavarese: prossimità e specializzazione

Il cluster produttivo bavarese del BMW Group unisce gli stabilimenti di Dingolfing, Landshut, Irlbach-Straßkirchen e Monaco, sfruttando distanze di trasporto ridotte e una stretta integrazione dei processi per abbattere ulteriormente le emissioni di CO₂e. Sul valore di questo modello si è espresso anche il mondo accademico.

L’approccio a cluster della produzione BMW è strettamente legato al concetto di sostenibilità: brevi distanze e prossimità sono caratteristiche fondamentali di un cluster e, grazie alla rete e alla concentrazione regionale, generano benefici diretti sul piano economico, ambientale e sociale.

Prof. Dr Rudolf Juchelka, cattedra di Geografia economica, Università di Duisburg-Essen

Landshut: fonderia di metalli leggeri e componenti

Lo stabilimento BMW Group di Landshut è il più grande sito di produzione di componenti dell’azienda al mondo e un centro di eccellenza per la produzione interna. La sua fonderia di metalli leggeri realizza componenti per i sistemi di propulsione elettrica e parti del motore come basamenti e testate.

Per la nuova BMW Serie 3, Landshut produce l’alloggiamento dell’unità elettrica dell’asse posteriore della BMW i3, oltre a basamenti e testate per il modello con motore a combustione. I sistemi di propulsione sono invece prodotti nello stabilimento BMW Group di Steyr, in Austria, centro di competenza per i powertrain da oltre 40 anni. A Landshut si impiega alluminio proveniente da circuiti di riciclo e materiale prodotto in parte con energia rinnovabile.

Irlbach-Straßkirchen: batterie ad alta tensione “local for local”

Lo stabilimento di Irlbach-Straßkirchen fornirà le batterie ad alta tensione di sesta generazione per la BMW i3 a partire da ottobre 2026, secondo il principio “local for local”. La costruzione del sito di assemblaggio è iniziata nella primavera del 2024 e i componenti chiave saranno trasportati a Monaco con camion elettrici.

Per le normali attività operative lo stabilimento non necessita di combustibili fossili: un impianto fotovoltaico genera in loco parte dell’energia elettrica e il fabbisogno aggiuntivo è coperto esclusivamente da fonti rinnovabili. Il processo di assemblaggio delle batterie ad alta tensione è stato inoltre progettato per non richiedere acqua.

Monaco e Dingolfing: iFACTORY, fotovoltaico e biomassa

Lo stabilimento BMW Group di Monaco produce i veicoli della Neue Klasse secondo i principi della BMW iFACTORY, con tutta l’energia elettrica acquistata da fonti rinnovabili. Nel reparto presse è attivo un ciclo chiuso dei materiali: gli scarti di acciaio e alluminio della tranciatura dei componenti della carrozzeria vengono separati, riciclati e trasformati in nuove bobine.

Anche a Dingolfing tutta l’energia elettrica acquistata proviene da fonti rinnovabili. Dalla fine del 2025 un impianto fotovoltaico sul tetto, con una potenza di poco inferiore a 11 megawatt di picco, alimenta il sito, mentre un nuovo impianto a biomassa fornisce fino a 100.000 megawattora di calore rinnovabile, coprendo circa la metà del fabbisogno di calore di processo.

Efficienza su strada: EfficientDynamics e tecnologia SiC

Nella fase di utilizzo la nuova BMW Serie 3 sfrutta il pacchetto EfficientDynamics, applicato dal BMW Group a tutte le tecnologie di propulsione dal 2007, che ottimizza aerodinamica, costruzione leggera, pneumatici a bassa resistenza al rotolamento e gestione dell’energia. La BMW i3 adotta inoltre l’Heart of Joy e il Driving Stack BMW Dynamic Performance Control sviluppati in-house.

Questo sistema consente una decelerazione controllata con precisione fino all’arresto e recupera più energia in un numero significativamente maggiore di situazioni di guida. Anche i componenti della propulsione Gen6 sono stati ottimizzati: grazie alla tecnologia al carburo di silicio (SiC) nelle unità elettriche, le perdite di energia sono state ridotte fino al 40%.

Product Carbon Footprint certificata dal TÜV

Con l’avvio della produzione in serie, il BMW Group pubblicherà la Product Carbon Footprint della BMW Serie 3 convalidata dall’ente tedesco TÜV, insieme alla metodologia e ai metodi di calcolo utilizzati. La Product Carbon Footprint dei singoli componenti e materiali è calcolata secondo le regole Catena-X, l’ecosistema di dati che consente di tracciare le emissioni lungo l’intera catena del valore, dall’estrazione delle materie prime al prodotto finito.

Domande frequenti su BMW Serie 3 e sostenibilità

Di quanto sono state ridotte le emissioni della filiera della nuova BMW Serie 3?

Le emissioni di CO₂e della catena di fornitura della nuova BMW Serie 3 sono state ridotte di circa il 37% per la BMW i3 elettrica e di circa il 30% per la variante con motore a combustione. Il dato della versione termica è un valore previsionale preliminare.

Quanta parte della BMW i3 è fatta di materiali riciclati?

Nella BMW i3 50 xDrive circa il 31% del veicolo è costituito da materiali secondari. Nella BMW Serie 3 con motore a combustione la quota è intorno al 25%, mentre il cofano è realizzato con circa il 70% di alluminio riciclato.

Dove viene prodotta la nuova BMW Serie 3?

La nuova BMW Serie 3 nasce nel cluster produttivo bavarese del BMW Group, che comprende gli stabilimenti di Monaco, Dingolfing, Landshut e Irlbach-Straßkirchen. I sistemi di propulsione arrivano dallo stabilimento BMW Group di Steyr, in Austria.

Quando lo stabilimento di Irlbach-Straßkirchen inizierà a fornire le batterie della BMW i3?

Lo stabilimento di Irlbach-Straßkirchen fornirà le batterie ad alta tensione di sesta generazione per la BMW i3 a partire da ottobre 2026. La costruzione del sito è iniziata nella primavera del 2024.

Cosa cambia con le celle Gen6 rispetto alle Gen5?

Le celle Gen6 della BMW i3 hanno un’impronta di CO₂e per wattora inferiore di circa il 33% rispetto alle celle Gen5 della BMW i4. Il miglioramento deriva dall’uso di cobalto, litio e nichel riciclati e da energia rinnovabile nella produzione.

Cos’è la Product Carbon Footprint della BMW Serie 3?

La Product Carbon Footprint è il rapporto sulle emissioni di CO₂e dell’intero ciclo di vita della BMW Serie 3, che il BMW Group pubblicherà all’avvio della produzione in serie. Sarà convalidata dal TÜV e resa pubblica insieme alla metodologia di calcolo basata sulle regole Catena-X.